Сборка неподвижных неразъемных соединений
Сборка неподвижных неразъемных соединений

Оценить
(1 голос)
Эти соединения осуществляют ударами ручника (запрессовка штифтов, заглушек, небольших втулок), на различных прессах или путем теплового воздействия на сопрягаемые детали. Надежность прессовых соединений зависит главным образом от величины натяга. С повышением шероховатости посадочных поверхностей сопрягаемых деталей прочность соединений возрастает. Однако при большой высоте микронеровностей часть их при запрессовке сминается и фактически получаемый натяг уменьшается. Поэтому шероховатость сопрягаемых поверхностей назначают в пределах 6…8-го класса. С помощью сравнительно небольших механических усилий собирают соединения с небольшим натягом (до 0,001d). Для облегчения сборки и уменьшения сминания (шабровки) неровностей контактных поверхностей рекомендуется конец вала и край отверстия слегка закруглять.
Оценить
(0 голоса)
Для предупреждения задиров поверхностей и уменьшения сил запрессовки применяют различные минеральные масла и твердые смазки (например, дисульфит молибдена или графит). Скорость запрессовки не превышает 5…7 м/с. Наибольшая прочность достигается при малых скоростях (до 3 м/с). В случае разборки соединений с гарантированным натягом применяют различные съемники; в конструкциях деталей для облегчения демонтажа предусматривают соответствующие элементы. В качестве оборудования для запрессовки и распрессовки наиболее часто применяют механические, гидравлические и пневматические прессы. Мощность прессов выбирают по силе распрессовки с коэффициентом запаса 1,5…2,0. Качество соединений с гарантированным натягом контролируют по величине силы запрессовки. При сборке ответственных соединений (например, колесных пар подвижного состава) снимают диаграмму…
Оценить
(0 голоса)
С помощью этого метода можно обнаружить места с заниженным удельным давлением или с зазорами.       Сборку с помощью температурных деформаций осуществляют нагревом охватывающей детали или охлаждением охватываемой. Нагрев деталей осуществляют в кипящей воде, в масляных ваннах (110…130оС), индукционным методом или с помощью газовых горелок. Более равномерный нагрев достигается в жидкой среде. Нагрев крупногабаритных деталей затруднен; в этих случаях сборку соединений осуществляют охлаждением охватываемых деталей. Сборка с охлаждением имеет ряд преимуществ перед сборкой с нагревом. При охлаждении не изменяется исходная структура и свойства металла. Температура охлаждения охватываемой детали может колебаться от нескольких десятков градусов до температуры жидкого азота (-196оС). На практике…
Оценить
(0 голоса)
Эти соединения основаны на пластическом деформировании одной их сопрягаемых деталей, поэтому свойства металла имеют существенное значение для получения качественного соединения. Развальцовыванием и отбортовкой получают плотные и герметичные соединения, способные передавать осевую нагрузку и крутящий момент. Развальцовывание осуществляется на сверлильных и специальных станках, а также вручную. В качестве инструмента применяют пуансоны различных форм, роликовые и шариковые вальцовки. При развальцовывании цилиндрических поверхностей труб и кольцевых углублений применяют вальцовки с радиальной подачей роликов или шариков. Скорость развальцовывания 15…20 м/мин. Отбортовку выполняют вальцовками, различными пуансонами и обжимками. Качество соединения в значительной степени зависит от подготовки сопрягаемых поверхностей, которые должны быть чисто и точно обработаны.…
Оценить
(0 голоса)
Сборочные работы при сварке предусматривают правильное взаимное положение соединяемых деталей и их временное скрепление. Правильность соединения обеспечивают предварительной разметкой, тщательной выверкой по контрольным отверстиям или по упорам, а также установкой в сборочных и сборочно-сварочных приспособлениях. Технологические условия сварки обеспечивают возможность ведения этого процесса на поточных линиях механической обработки и сварки. Качество сварки собранного соединения определяют внешним осмотром, испытанием на плотность и прочность, а также с помощью различных методов неразрушающего контроля (просвечиваем рентгеновскими лучами, ультразвуковым контролем, магнитной дефектоскопией и др.).
Оценить
(0 голоса)
Пайка применяется для получения прочных и герметичных соединений из тонколистового металла (оцинкованной жести, латуни, меди и т.п.). Температура плавления припоя должна быть ниже температуры плавления соединяемых материалов. Пайка выполняется при температурах, превышающих на 50…100оС температуру плавления припоев. В зависимости от температуры плавления и прочности применяемых припоев различают низко- и высокотемпературную пайку. При низкотемпературной пайке применяют мягкие припои с температурой плавления до 350…400оС. Образующиеся при этом соединения имеют сравнительно невысокие значения прочности, не превышающие 50…70 МПа. Для этих целей используют в основном припои на основе олова или свинца марок ПОС 30, ПОС 40 и др. Температура плавления этих припоев находится в…
Оценить
(0 голоса)
Высокотемпературная пайка осуществляется твердыми припоями, имеющими температуру плавления выше 500оС и предел прочности до 500 МПа. В качестве припоев при этом наиболее часто используют чистую медь, а также сплавы на основе меди, серебра, цинка и никеля. Медь применяется обычно для пайки деталей из углеродистых и высоколегированных сталей. Качественная пайка может быть осуществлена лишь при условии тщательной подготовки соединяемых поверхностей. Подготовительные работы в значительной степени определяют надежность соединения. Соединяемые поверхности тщательно подгоняют друг к другу, обезжиривают и очищают от оксидов и посторонних частиц. Механическую очистку обычно производят стальными щетками или абразивным полотном. Обезжиривание – горячими щелочными растворами или органическими растворителями. Оксиды…
Оценить
(1 голос)
При пайке меди и ее сплавов применяют обычно канифольные флюсы, не вызывающие коррозии паяных соединений. В некоторых случаях (для пайки стальных деталей) в качестве флюса используют хлористый цинк. Его получают растворением кусочков цинка в соляной кислоте. Для высокотемпературной пайки медными и медно-цинковыми припоями в качестве флюсов применяют буру, смесь буры с борной кислотой, фтористый кальций или их смеси. Флюсы насыпают или намазывают на место пайки. Остаток флюса после пайки удаляют промывкой горячей водой или пескоструйной обработкой, так как он способен вызвать коррозию соединенных деталей, особенно из алюминиевых сплавов. Прочность соединения в значительной степени зависит от толщины слоя припоя. С уменьшением…
Оценить
(1 голос)
Чаще всего для нагрева металла используют электрические паяльники. Температура нагрева паяльника около 400оС. Паяльники изготавливаются из брусков качественной меди, обладающей высокой теплопроводностью. Перед работой сердечник паяльника опиливается и затем облуживается (покрывается слоем олова). С этой целью паяльник погружают в хлористый цинк, затем захватывают им припой и натирают рабочей частью о кусок нашатыря. При работе таким паяльником припой хорошо удерживается и растекается ровным слоем, что обусловливает получение качественного шва. Контроль качества паяных соединений осуществляют обычно различными неразрушающими методами контроля (аналогично сварным соединениям).
Оценить
(2 голоса)
Соединение деталей при помощи заклепок применяется в тех случаях, когда невозможно или сложно осуществить сварку. В большинстве случаев оно применяется для соединения листов и фасонных прокатных профилей. Соединение образуется расклепыванием стержня заклепки, вставленной в отверстие деталей. При этом силы, вызванные упругими деформациями деталей и стержня заклепки, стягивают детали. Отверстия под заклепки сверлят или продавливают на клепальной машине. Клепка может производиться без нагрева заклепок и с нагревом (горячая клепка). Стальные заклепки малого диаметра (до 12 мм) и заклепки из цветных металлов ставятся холодным способом (холодная клепка). Нагрев заклепок производится до температуры 1000…1100оС, образование замыкающей головки заканчивается при температуре 400…450оС. Усилие клепки…
«ПерваяПредыдущая12СледующаяПоследняя»
Навигация