Технологические процессы сборки
Оценить
(2 голоса)
Сборка является завершающей стадией изготовления машин и механизмов, во многом определяющей эксплуатационную надежность и долговечность изделия. Именно в процессе сборки сходятся результаты труда конструкторов и технологов по созданию новой машины. Объем сборочных работ на нынешнем уровне машиностроительного производства значителен и составляет в общей трудоемкости изготовления изделия: в массовом и крупносерийном производствах 20…25%, в серийном – 25…35%, в единичном и мелкосерийном – 40…50%. В различных отраслях машиностроения доля сборочных работ различна. Например, в тяжелом машиностроении трудоемкость сборки составляет 30…35% от общей трудоемкости изготовления изделия, в станкостроении – 25…30%, в автомобилестроении – 18…20%, в приборостроении – до 45%. Следует отметить, что основную…
Оценить
(1 голос)
Под узлом при этом понимают часть машины, состоящую из нескольких деталей, которую можно собрать самостоятельно, отдельно от других элементов машины. Узел может быть составлен из нескольких простых подузлов, связанных между собой посредством крепежных деталей. Узловая конструкция машины позволяет сократить продолжительность ее общей сборки благодаря параллельному изготовлению всех или большинства сборочных единиц. Сборочная единица в зависимости от конструкции может состоять либо из отдельных деталей, либо включать сборочные единицы более высоких порядков и детали. В связи с этим различают сборочные единицы первого, второго и более высоких порядков. Сборочная единица первого порядка входит непосредственно в изделие. Она состоит либо из отдельных деталей, либо…
Оценить
(1 голос)
В двигателе внутреннего сгорания, например, выделяют механизм газораспределения, систему смазки, систему охлаждения. Эти составные части двигателя не являются сборочными с технологической точки зрения, так как их невозможно обособленно и полностью собрать отдельно от других элементов изделия. Деление изделия на составные части и оформление чертежей и других технических документов в машиностроении дано в ГОСТ 2.101-68. Технологический процесс сборки – это часть производственного процесса, непосредственно связанная с соединением деталей в определенной технологически и экономически целесообразной последовательности для получения сборочных единиц и изделий, полностью удовлетворяющих установленным для них требованиям. Процесс сборки складывается из ряда операций по соединению сопряженных деталей в узлы, а узлов…
Оценить
(2 голоса)
К технологическому процессу сборки относятся также операции, связанные с проверкой правильности действия сборочных единиц и деталей, последовательности включения отдельных механизмов, правильности работы смазочной системы и др. Следует отметить, что высокая надежность и долговечность машины не всегда зависят от того, насколько удачной является ее конструкция, как полно использованы для изготовления деталей новые конструкционные материалы, насколько правильно выполнены расчеты деталей на прочность и др. Не могут однозначно гарантировать эксплуатационные показатели машины высокое качество и точность изготовления ее деталей. При соблюдении отмеченных выше условий достижение заданных эксплуатационных показателей машины можно лишь при условии высококачественной сборки и регулировки как машины в целом, так и…
Оценить
(1 голос)
В процессе сборки детали должны располагаться друг относительно друга с определенной точностью. Точность сборки во многом определяет качество изготовляемых отдельных сборочных единиц и машины в целом. Основные требования к технологическому процессу сборки можно свести, как правило, к соблюдению точности взаимного положения деталей и узлов, к обеспечению заданных видов перемещений деталей относительно друг друга и к соблюдению других требований точностных характеристик (например, уравновешенности вращающихся деталей, соосности, перпендикулярности поверхностей и осей и др.). Качество изготовления и сборки деталей во многом зависит от правильной постановки размеров на рабочих и сборочных чертежах. Размеры деталей в собранном изделии находятся в определенной взаимосвязи. Изменение одного из…
Оценить
(2 голоса)
Размерной цепью называют замкнутую цепь взаимно связанных размеров, расположенных в определенной последовательности, определяющих взаимное положение поверхностей и осей двух или нескольких деталей. Все размеры деталей, образующих размерную цепь, называются звеньями. Звеньями размерной цепи обычно являются расстояния между поверхностями или осями, длины шеек или диаметры. Все звенья размерной цепи подразделяют на замыкающие и составляющие. Замыкающим  называют такое звено, по номинальному размеру и допуску которого рассчитывают величины номинальных размеров и допуски всех остальных звеньев цепи. Замыкающее звено получается последним при обработке или сборке. Оно накапливает все погрешности обработки размеров, входящих в размерную цепь. Звенья размерной цепи, изменение которых вызывает изменение замыкающего звена,…
Оценить
(0 голоса)
Для нормальной работы ролика необходимо обеспечить зазор А∆. На величину этого зазора влияют размеры А1 и А2. Номинальный размер замыкающего звена размерной цепи должен быть равен алгебраической сумме номинальных размеров всех остальных составляющих звеньев данной цепи. При этом номинальные размеры увеличивающих звеньев берутся со знаком «плюс», а уменьшающих – со знаком «минус». Для рассматриваемого примера замыкающим звеном будет зазор А∆: А∆  = А1  -  А2, где А1 и А2 – номинальные размеры составляющих размерную цепь звеньев. Для наглядности и упрощения размерные цепи иногда изображают в виде схемы. Линию ОО принимают за базу (начало отсчета). При построении размерных цепей имеющиеся в…
Оценить
(2 голоса)
В зависимости от типа производства, конструкции изделия, условий производства в машиностроении используются следующие методы сборки, позволяющие достичь требуемой точности замыкающего звена: сборка с полной, неполной и групповой взаимозаменяемостью деталей, сборка с пригонкой деталей по месту и с регулированием отдельных соединений, составляющих сборочную единицу. Метод полной взаимозаменяемости предусматривает сборку изделий без какой-либо дополнительной обработки и подгонки деталей в процессе сборки. Основными факторами, обусловливающими использование этого метода, является необходимость обработки большого количества деталей с заданной степенью точности, т.е. в пределах заданных допусков на обработку. Такая обработка предполагает использование сложной и дорогостоящей технологической оснастки и контрольно-измерительных инструментов, что экономически оправдано лишь в крупносерийном…
Оценить
(2 голоса)
Метод групповой взаимозаменяемости предусматривает сортировку деталей, изготовленных с более широким полем допуска, на несколько групп. Тогда определенная группа допуска охватывающей поверхности собирается с той же группой охватываемой. В этом случае при сборке обеспечивается заданная степень подвижности сочленения без дополнительной пригонки. Такую сборку называют иногда селективной. Метод групповой взаимозаменяемости применяют при сборке соединений высокой точности, когда точность сборки практически недостижима методом полной взаимозаменяемости (например, шарикоподшипники) или другими методами. При этом обеспечиваются одинаковые зазоры или натяги и необходимая точность соединения, определяемая эксплуатационными требованиями. Применяют этот метод сборки в крупносерийном и массовом производстве. Недостатками данной сборки являются: дополнительные затраты на сортировку деталей по…
Оценить
(1 голос)
Метод сборки с пригонкой деталей по месту состоит в том, что на одной из сопрягаемых деталей допуск выходит за пределы установленных величин, а требуемый зазор в сопряжении достигается за счет индивидуальной пригонки этой детали путем снятия излишнего слоя металла, например, шабрением, опиловкой, притиркой и др. К недостаткам сборки с пригонкой следует отнести сравнительно высокую трудоемкость пригоночных работ, достигающую иногда до 40…50%, а в тяжелом машиностроении до 85% общей трудоемкости сборки машины, что обусловливает значительную потребность предприятия в слесарях-сборщиках высокой квалификации. Кроме того, имеют место трудности в определении реальной трудоемкости пригоночных работ, что усложняет планирование производства и установление технически обоснованных норм…
«ПерваяПредыдущая123456789СледующаяПоследняя»
Навигация