Технологические процессы сборки
Оценить
(0 голоса)
К простейшим ручным инструментам относятся отвертки, обычные и накидные гаечные ключи. Эти ключи пригодны для открытых доступных мест, но малопроизводительны. Длина рукоятки гаечного ключа принимается не более 15 диаметров резьбы. Такая длина обеспечивает нормальную затяжку и исключает возможность срыва резьбы. Торцовые ключи с воротковой рукояткой пригодны для крепежных деталей, расположенных в углублениях или окруженных выступающими элементами. По сравнению с обычными ключами использование торцовых ключей повышает производительность в 3…5 раз. Торцовые ключи коловоротного типа позволяют завертывать крепежные детали непрерывно (без перехвата рукоятки), что повышает производительность завертывания в 5…10 раз. Для труднодоступных мест применяются шарнирные торцовые ключи, а также торцовые трещеточные ключи.…
Оценить
(0 голоса)
Завертывание шпилек производят  специальными ключами с захватом за гладкую или резьбовую часть. В единичном или серийном производстве применяют специальные ручные приспособления (ключи). Для свертывания ключа с затянутой шпильки угол наклона спиральных прорезей 1 должен быть больше угла подъема резьбы шпильки. Ключ с захватом шпильки за гладкую поверхность. В этом случае захват происходит за счет роликов 1, которые заклиниваются в спиральных канавках корпуса 2. В массовом производстве применяют электро- или пневмошпильковерты с самораскрывающимися головками. Затяжку болтов и резьбовых шпилек большого диаметра часто производят термическим способом. В этом случае стержень болта нагревают до определенной температуры, используя газовые горелки или электрические нагреватели. После…
Оценить
(1 голос)
Затяжку резьбового соединения рекомендуется производить в определенной последовательности постепенно в два-три приема. Сначала следует затянуть все гайки на одну треть, затем на две трети и, наконец, на полную величину момента. При прямоугольной форме соединяемых деталей затягивание винтов и гаек следует начинать с середины. Гайки, расположенные по окружности, следует затягивать крест-накрест. Затяжка в произвольном порядке может вызвать коробление или перекос закрепляемой детали. В технических условиях на выполнение сборочных работ указывают силу или момент затяжки резьбовых соединений (резьбовых, винтовых, шпилечных), последовательность затяжки крепежных деталей в групповом соединении, плотность и герметичность соединения, а также метод стопорения крепежных деталей. Для обеспечения герметичности более тщательно…
Оценить
(0 голоса)
Для предохранения гаек от самоотвинчивания их стопорят различными методами. При стопорении контргайкой ее затягивают до плотного соприкосновения с торцом основной гайки. Стопорение резьбовых деталей ответственного назначения, а также деталей, расположенных внутри закрытых картеров и корпусов, предпочтительно производить шплинтами или проволочной обвязкой. После достижения заданного момента затяжки необходимое совмещение прорези в корончатой гайке с отверстием под шплинт обеспечивают только дальнейшим доворотом гайки. При стопорении проволокой ее вводят в отверстие головок винтов так, чтобы после стягивания создавалось усилие в направлении завинчивания резьбы. Надежное стопорение наружных крепежных деталей достигают подкладыванием под гайки и головки винтов упругих (пружинных) разрезных шайб. Развод концов этих шайб…
Оценить
(0 голоса)
Надежное стопорение и герметизацию соединений обеспечивают использованием резьбообразующих винтов (саморезов). Эти винты применяют в соединениях деталей из тонколистового металла. Ввертыванием винта в гладкое отверстие получают плотное резьбовое соединение, хорошо работающее в условиях вибраций. Контроль качества сборки резьбовых соединений производят обычно в процессе сборки путем проверки осевой силы или момента затяжки. Визуально проверяют наличие крепежных деталей в собранном соединении, выявляют возможность их повреждения, а также контролируют последовательность затяжки резьбовых деталей в групповом соединении по ходу его сборки. Наиболее точный метод контроля осевой силы затяжки заключается в измерении удлинения болта (или резьбовой шпильки) посредством микрометрических скоб, микрометров или индикаторных устройств. Измерения производят…
Оценить
(0 голоса)
В шпоночных соединениях используют клиновые, призматические и сегментные шпонки. Требуемая точность сборки шпоночных соединений обеспечивается изготовлением их элементов с допусками. Вследствие того, что посадки в пазах вала и охватывающей детали различны, размеры шпонок выполняют в системе вала. При сборке шпоночного соединения с клиновой шпонкой ось охватывающей детали смещается относительно оси вала на величину посадочного зазора, что вызывает ее радиальное биение. В соединениях с призматическими или сегментными шпонками сборку шпонки с валом осуществляют с натягом, применяя мягкие и протектированные молотки, струбцины или прессы. Между верхней плоскостью шпонки и дном паза охватывающей детали должен быть зазор, в этом случае она будет центрироваться…
Оценить
(0 голоса)
Шлицевые соединения обеспечивают более точное центрирование, повышенную прочность при тех же габаритах, что и соединения со шпонкой. Шлицы на валу фрезеруются, а пазы отверстия протягиваются. По форме профиля различают соединения с прямоугольным, эвольвентным и треугольным профилем шлицев. В соединениях с прямоугольным профилем центрирование может происходить по боковым граням шлицев, по наружным или внутренним поверхностям вала. Более высокая точность достигается при центрировании по внутренним поверхностям вала. Однако при центрировании по боковым граням происходит более равномерное распределение нагрузки по шлицам. Поэтому его следует применять при передаче значительных крутящих моментов. В зависимости от посадки центрирующих поверхностей шлицевые соединения бывают подвижные, легкоразъемные и тугоразъемные.…
Оценить
(0 голоса)
Неподвижные конические соединения часто применяют взамен цилиндрических, так как они обеспечивают хорошее центрирование. Плотность посадки и необходимый натяг в коническом соединении осуществляют в результате напрессовки охватывающего конуса на охватываемый. Сборку конусного соединения начинают с подбора охватывающей детали по конусу вала. Конусность соединения находится в пределах 1:15. При сборке конических соединений, затягиваемых гайкой, применяют предельные и динамометрические ключи или контролируют глубину запрессовки.
Оценить
(1 голос)
Эти соединения осуществляют ударами ручника (запрессовка штифтов, заглушек, небольших втулок), на различных прессах или путем теплового воздействия на сопрягаемые детали. Надежность прессовых соединений зависит главным образом от величины натяга. С повышением шероховатости посадочных поверхностей сопрягаемых деталей прочность соединений возрастает. Однако при большой высоте микронеровностей часть их при запрессовке сминается и фактически получаемый натяг уменьшается. Поэтому шероховатость сопрягаемых поверхностей назначают в пределах 6…8-го класса. С помощью сравнительно небольших механических усилий собирают соединения с небольшим натягом (до 0,001d). Для облегчения сборки и уменьшения сминания (шабровки) неровностей контактных поверхностей рекомендуется конец вала и край отверстия слегка закруглять.
Оценить
(0 голоса)
Для предупреждения задиров поверхностей и уменьшения сил запрессовки применяют различные минеральные масла и твердые смазки (например, дисульфит молибдена или графит). Скорость запрессовки не превышает 5…7 м/с. Наибольшая прочность достигается при малых скоростях (до 3 м/с). В случае разборки соединений с гарантированным натягом применяют различные съемники; в конструкциях деталей для облегчения демонтажа предусматривают соответствующие элементы. В качестве оборудования для запрессовки и распрессовки наиболее часто применяют механические, гидравлические и пневматические прессы. Мощность прессов выбирают по силе распрессовки с коэффициентом запаса 1,5…2,0. Качество соединений с гарантированным натягом контролируют по величине силы запрессовки. При сборке ответственных соединений (например, колесных пар подвижного состава) снимают диаграмму…