Теория производства автомашин
Оценить
(0 голоса)
Лазерная обработка основана на применении мощного светового потока, вызывающего плавление или испарение обрабатываемого материала. Размерная обработка материалов осуществляется обычно при плотности потока не менее 107…108 Вт/см2. Источником светового излучения является лазер – оптический квантовый генератор. Работа лазера основана на принципе стимулированного генерирования светового излучения. Энергия светового импульса обычно невелика и составляет от 20 до 100 Дж. Выделяется эта энергия в миллиардные доли секунды и концентрируется в луче диаметром около 0,01 мм. Сфокусированное лазерное излучение, попадая на непрозрачные материалы (металлы и их сплавы), вызывает их локальный нагрев до 6000…8000оС, плавление или интенсивное испарение. Для осуществления размерной обработки наиболее часто используют импульсы…
Оценить
(0 голоса)
Лазерная обработка отличается рядом особенностей: возможностью проведения обработки в местах, недоступных для другого обрабатывающего инструмента; способностью луча проникать через любую прозрачную среду, не нарушая ее и значительно не снижая свою интенсивность; отсутствием механического контакта между заготовкой и инструментом-лучом, что облегчает крепление заготовки и устраняет возможность появления нежелательных деформаций. Мощные лазеры позволяют производить раскрой и резку материалов, упрочняющую поверхностную обработку и сварку различных материалов без возникновения в них механических напряжений, неизбежных при обычной обработке. При этом обрабатывать с достаточно высокой точностью можно заготовки из любых металлов и сплавов, а также алмазы, рубины и другие твердые и хрупкие материалы.
Оценить
(0 голоса)
При этом независимо от назначения и типа применяемых лазеров установки имеют общую структурную схему (рис. 6). Лазер 1 обеспечивает энергетические и временные параметры воздействия, оптическая система 4 формирует пространственные характеристики светового пучка как инструмента обработки. Питание лазера и управление его работой осуществляется специальным устройством 3. Точность, производительность и удобство обработки определяются характеристиками системы управления 7 и координатным столом 6 при перемещении детали 5 или лазерного луча. Для увеличения эффективности воздействия лазерного излучения имеется устройство 8 для подачи различных газовых сред в зону обработки. Все технологические  лазерные  установки снабжаются системой охлаждения 2 лазерного излучателя. Благодаря специфическим свойствам лазерного излучения, характеризующегося высокой…
Оценить
(0 голоса)
В настоящее время достаточно широко распространено применение лазеров для раскроя и резки различных материалов, так как одновременно с высокой точностью и производительностью обработки обеспечивается значительная экономия материала. Скорость резки, толщина разрезаемого материала, ширина прорезей и зоны термического воздействия изменяются в зависимости от мощности лазерного пучка, степени его фокусировки и теплофизических свойств материала. Скорость резки при толщине листа металла до 3 мм составляет от 10 до 25 м/мин. Средняя  ширина  реза  не  превышает  при  этом 0,3…0,8 мм. Для повышения производительности обработки резку осуществляют в присутствии активного (кислород) или инертного (азот, аргон) газа, подаваемого через сопло к месту резки (рис. 7). Данный…
Оценить
(1 голос)
Плазменная обработка – это такой технологический процесс, при котором для удаления материала с обрабатываемых заготовок используется струя плазмы. Плазма представляет собой частично или полностью ионизированный газ, в котором плотности положительных и отрицательных зарядов практически одинаковы. Обработку плазменной струей осуществляют с помощью специальной горелки, в которой дуговой разряд возникает в узком электрически нейтральном канале между двумя электродами. Вдоль столба дуги пропускают газ, который в зоне разряда ионизируется, приобретает свойства плазмы и выходит из горелки в виде ярко светящейся струи, имеющей температуру около 15000оС. В качестве рабочего газа наиболее часто используют гелий, аргон, водород, азот или их смеси (например, 80% N2 и…
Оценить
(0 голоса)
Плазменную обработку используют в основном для снятия поверхностных слоев металла с цилиндрических заготовок на токарном станке, для вырезания заготовок из листового металла, для прошивания отверстий, для обработки отверстий и пазов небольших размеров. Однако «плазменное точение» целесообразно лишь при обработке жаропрочных сталей и других трудно обрабатываемых материалов и для черновой обдирки. Плазменную технологию можно использовать также для сварки, пайки и нанесения защитных покрытий на деталях, работающих в сложных условиях высоких температур и агрессивных сред. В качестве покрытий используют при этом тугоплавкие металлы, карбиды металлов и др. Плазменную обработку применяют также для получения порошков металлов и сплавов, используемых в порошковой металлургии. К…
Оценить
(0 голоса)
Электрохимическая обработка основана на явлении локального анодного растворения металла при электролизе. Образующиеся продукты растворения (шлам) в виде солей или гидрооксидов металлов удаляются с поверхности анода (заготовки) либо гидравлическим потоком электролита, либо механическим путем. В качестве электролита наиболее часто используются водные растворы солей NaCI, NaNO3 и Na2SO4. Для интенсификации процесса обработки электролит подогревают до 40…80оС. При использовании электрохимических методов силовое воздействие инструмента на материал обрабатываемой заготовки практически отсутствует, поэтому механические свойства материала существенного влияния на процесс обработки не оказывают. Наиболее эффективно обрабатывать электрохимическими методами высоколегированные жаропрочные и нержавеющие стали, твердые сплавы, титановые и магниевые сплавы, полупроводниковые и другие трудно обрабатываемые материалы.
Оценить
(0 голоса)
Процессы электрохимической обработки применяются в основном для формоизменения сложных поверхностей ковочных штампов, пресс-форм, лопаток турбин и компрессоров; для обработки и прошивания отверстий и полостей любой формы; для отрезания заготовок электродом-диском и для других операций. К недостаткам электрохимических процессов следует отнести сравнительно низкую точность обработки и необходимость надежной антикоррозионной защиты элементов электрохимических станков. Кроме того, все электрохимические процессы отличаются более высокой энергоемкостью по сравнению с обработкой резанием на металлорежущих станках. Основными разновидностями электрохимической обработки являются электрохимическое полирование, электрохимическая размерная обработка и анодно-механическая обработка.
Оценить
(0 голоса)
Электрохимическое полирование ведут в ваннах, заполненных электролитом. Форма катода 1 определяется формой обрабатываемой детали 2. Участки, не подлежащие обработке, изолируются защитными покрытиями. При обработке используют постоянный ток напряжением 6…12 В. При подаче напряжения на электроды начинается растворение поверхности заготовки-анода. Растворение происходит главным образом на выступах микронеровностей поверхности вследствие более высокой плотности тока на их вершинах. В результате избирательного растворения, т.е. растворения выступов, происходит сглаживание микронеровностей обрабатываемой поверхности. При этом поверхность как   бы   выравнивается  и  уменьшается  параметр  шероховатости  до  Rа= 0,8…0,2 мкм.
Оценить
(0 голоса)
Наибольшее распространение получила электрохимическая размерная обработка профилированным электродом. Рабочая часть инструмента представляет собой профиль обратный профилю детали. При сближении электродов поверхность анода (заготовки) начинает растворяться и в точности копировать поверхность катода (инструмента). В зависимости от сложности и размеров профиля точность обработки составляет 0,1…0,5 мм. Она зависит главным образом от межэлектродного зазора, напряжения тока, скорости циркуляции электролита, его температуры и других факторов. С уменьшением расстояния между электродами интенсивность анодного растворения увеличивается. Подбирая электролит электрохимическими методами можно обрабатывать практически любые токопроводящие материалы, достигая при этом высокого качества обрабатываемой поверхности. Скорость съема металла составляет обычно 0,1…1,2 мм/мин.