Отверстия в деталях машин бывают цилиндрические гладкие и ступенчатые, фасонные. Под ступенчатыми понимают отверстия разных диаметров, расположенные на одной оси, последовательно одно за другим. Отверстия могут быть открытые с двух сторон или с одной стороны (глухие). Отверстия с соотношением длины к диаметру больше пяти считаются глубокими. Обработка отверстий несколько сложнее, чем наружных поверхностей тел вращения. В связи с этим точность (квалитет) на отверстия назначают на один порядок грубее и, как правило, не точнее 7-го квалитета. Обработка отверстий может производиться со снятием и без снятия стружек. Обработка со снятием стружки осуществляется лезвийным и абразивным инструментом. К обработке лезвийным инструментом относятся сверление,…

Обработка отверстий может производиться двумя основными способами: 1) вращается сверло, одновременно осуществляя подачу, а  деталь  неподвижна  (обработка  на  сверлильных  станках)  и  2) вращается заготовка, при этом подача осуществляется перемещающимися в осевом направлении инструментом (обработка на токарных станках). Сверлением можно получать отверстия с точностью 12…14 квалитетов. Применение при сверлении (особенно глубоких отверстий) кондукторных втулок уменьшает увод сверла и повышает точность обработки до 10…11 квалитетов. По конструкции и назначению различают сверла нормальные, для глубокого сверления и специальные. К нормальным относятся сверла спиральные, перовые и центровочные. Для глубокого сверления точных отверстий (например, масляные каналы) применяют вращающиеся удлиненные спиральные сверла с увеличенным углом наклона…

При сверлении глубоких сквозных отверстий диаметром 80…200 мм и длиной до 500 мм обычно применяются кольцевые сверла. Они вырезают в заготовке лишь кольцо, а внутренняя часть в форме цилиндра может быть использована для изготовления других деталей. Отверстия в сплошном металле рекомендуется сверлить спиральными сверлами по стали до 28 мм, а по чугуну до 32 мм за один переход на сверлильных станках. При обработке отверстий больших диаметров (до 80 мм) используют два и более перехода, обычно сверление и рассверливание. Операцию рассверливания делают для того, чтобы сохранить межцентровое расстояние, когда обработка отверстий одним сверлом большого диаметра может дать значительное отклонение оси отверстия.…

Для повышения точности отверстий после сверления и снижения шероховатости их поверхности применяют зенкерование. Зенкерованием могут обрабатываться также отверстия в отливках и штамповках. Зенкерование может быть предварительной обработкой под последующее развертывание, растачивание или протягивание. После чернового зенкерования в заготовке обеспечивается точность 11…12 квалитетов и шероховатость поверхности  Rа=20…10 мкм. Чистовое зенкерование в зависимости от материала и конструкции зенкера позволяет получить точность 9…10 квалитета и шероховатость Rа=6,3…3,2 мкм. Поэтому при обработке отверстий по 11…13 квалитетам зенкерование может быть окончательной операцией. Припуск под зенкерование предварительно просверленных или расточенных отверстий составляет примерно 1/8…1/10 диаметра отверстия. Скорость резания для твердосплавного инструмента при обработке стали 25…120 м/мин,…

В зависимости от назначения зенкеры изготавливают цельными с числом зубьев 3…8, диаметром 3…40 мм; насадными – 30…100 мм; сборными регулируемыми со вставными ножами диаметром 40…120 мм и  комбинированными. Насадные зенкеры наиболее часто применяются при обработке нескольких отверстий диаметром более 30 мм, находящихся на одной оси. Зенкерование является достаточно производительным методом, повышает точность предварительно обработанных отверстий, частично исправляет искривление оси после сверления. Применение направляющих кондукторных втулок позволяет значительно повысить точность обработки. Для снятия фасок в отверстиях применяют зенковки. Цилиндрические углубления и торцевые поверхности под головки болтов и гаек выполняются цековками в виде насадных головок с четырьмя зубьями или в виде специальных…

Для придания отверстию более точных размеров в пределах до 7-го квалитета и шероховатости поверхности в пределах Rа =2,5…0,63 мкм применяется развертывание. Развертыванию обычно предшествует сверление, зенкерование или растачивание. Развертки рассчитаны на снятие небольшого припуска. Средняя величина припуска под развертывание составляет при чистовой обработке не более 0,15 мм на диаметр. Скорость резания для инструмента из быстрорежущих сталей принимается в пределах 2…15 м/мин. Подачу при развертывании принимают до 1,2 мм/об. Развертывание позволяет получить отверстие точностью Н6…Н7, а тонкое развертывание (после двукратного развертывания) дает Н5. Развертки отличаются от зенкеров большим числом (6…14) зубьев. Для получения отверстий повышенной точности, а также при обработке отверстий…

В крупносерийном и массовом производстве для повышения производительности труда при обработке отверстий применяют комбинированный инструмент: сверло-зенкер, сверло-развертка, сверло-зенкер-развертка и др.. Такой инструмент обрабатывает одновременно несколько поверхностей. Для быстрой смены режущих инструментов на сверлильных станках применяют быстросменяемые патроны. Для обработки отверстия за несколько технологических переходов применяют многошпиндельные головки в сочетании с поворотным столом. Схема обработки отверстия трехшпиндельной головкой на сверлильном станке с позиционным столом. Станок имеет четыре патрона, один из которых служит для смены заготовки во время обработки  других заготовок в остальных трех. При таком построении операции вспомогательное время затрагивается только для поворота стола на 90° и на подвод и отвод…

Растачивание отверстий можно производить на станках токарной группы или на расточных  агрегатных и других станках. Инструментом для обработки на токарных станках служат расточные резцы, а на расточных – резцы, закрепленные  в специальных державках (борштангах); расточные головки; блоки; расточные пластины. При этом обработка может производиться как при вращении детали (токарные станки), так и при вращении инструмента (станки расточной группы). В процессе  растачивания исправляется направление оси отверстия, повышается его точность, класс шероховатости. В частности, отверстия могут быть расточены с точностью 6…12 квалитетов и с шероховатостью поверхности Rа =2,5…0,32 мкм. Расточке обычно подвергаются отлитые, прошитые или просверленные отверстия сравнительно больших диаметров.

Протягивание отверстий производится специальным многолезвийным инструментом – протяжкой, у которой зубья расположены вдоль инструмента. Подготовка отверстий под протягивание осуществляется сверлением, зенкерованием или растачиванием. Протягиванием можно обрабатывать отверстия цилиндрические, шлицевые и других форм. Припуск на протягивание круглых отверстий составляет не более 1,0…1,2 мм. Рабочая скорость (скорость движения протяжки) обычно принимается 2…12 м/мин., скорость обратного хода в 2…3 раза больше рабочего хода. Протягивание рекомендуется производить с какой-либо смазочно-охлаждающей жидкостью (эмульсия, машинное масло и др.). Современные горизонтально – протяжные станки развивают тяговое усилие до 100 тыс. Н. При этом обеспечивается точность обработки 6…7 квалитетов и шероховатость поверхности Rа=0,63…0,32 мкм. Базой при протягивании служит…

Шлифование применяют главным образом для обработки отверстий у закаленных деталей с точностью 5…7 квалитетов и шероховатостью поверхности Rа=1,25…0,32 мкм. Применяя тонкое шлифование можно получить  шероховатость поверхности Rа=0,32…0,16 мкм. Припуски на шлифование отверстий зависят от диаметра отверстия и его длины, и рекомендуется выбирать в пределах 0,07…0,25 мм для диаметра до 30 мм и 0,18…0,75 мм для диаметра до 250 мм. В зависимости от типа применяемых станков шлифование отверстий можно производить при вращающейся заготовке, закрепленной в патроне, на обычных внутришлифовальных станках; при неподвижной заготовке на планетарно – шлифовальных станках и при вращающейся незакрепленной детали на бесцентровых внутришлифовальных станках. Наиболее распространенным является первый…