Литьем в оболочковые формы получают заготовки сложной конфигурации – коленчатые и кулачковые валы, ребристые цилиндры, крыльчатки. Ко времени затвердевания металла форма легко разрушается, не препятствуя усадке металла, вследствие чего остаточные напряжения в отливке невелики. Расход формовочных материалов меньше в 10…20 раз, чем при литье в песчано-глинистые формы. При литье в оболочковые формы должна быть одна плоскость разъема. Минимальная толщина стенок составляет 2,0…2,5 мм. В то же время работа с горячими металлическими моделями представляет определенную сложность, формовочные материалы достаточно дорогие.

Литьем под давлением получают заготовки, близкие по форме к готовой детали, с высокой точностью и шероховатостью поверхности. Чаще всего этим методом получают сложные тонкостенные отливки из цветных сплавов (алюминия, меди, магния). Механической обработке подвергаются, как правило, только посадочные места и поверхности сопряжения. Основными преимуществами метода являются получение отливок с толщиной стенок до 1 мм и возможностью автоматизации процесса. Метод требует применения достаточно сложных и дорогих пресс-форм, изготовляемых по 6…8-му квалитетам. Центробежным литьем получают заготовки типа тел вращения – втулки, гильзы цилиндров, диски, трубы из чугуна, сталей и других металлов и сплавов.

Для изготовления крупных и сложных заготовок деталей ответственных машин применяют различные комбинированные методы. Такие заготовки разделяют на отдельные простые элементы, которые получают отливкой, ковкой, штамповкой или другими методами, затем обрабатывают сопрягаемые поверхности и сваривают в одну крупную и сложную заготовку. Этим методом изготавливают, например, станины крупных прессов и станков, корпуса паровых турбин и других сложных по конструкции корпусных деталей.

Для обеспечения технологичности деталей, изготовление которых предусматривает обработку резанием, необходимо: – сокращать объем механической обработки, уменьшая протяженность обрабатываемых поверхностей; предусматривать допуски только на размеры поверхностей сопряжения; – предусматривать возможность удобного и надежного закрепления заготовки на станке; повышать жесткость заготовки, что уменьшает ее деформацию от сил резания и закрепления, позволяет увеличивать режимы обработки и одновременно использовать несколько режущих инструментов путем совмещения технологических переходов в процессе обработки; – предусматривать возможность удобного подвода режущего инструмента к обрабатываемой поверхности, сокращать путь врезания инструмента и уменьшать вспомогательное время, предусматривать возможность одновременной установки нескольких заготовок для обработки; для обработки на проход предусматривать выход режущего инструмента; –…

Выбор измерительных баз и система простановки размеров должны обеспечивать наибольшие удобства, надежность и производительность контроля, возможность применения простых по устройству контрольно-измерительных инструментов и приспособлений, а также проверки нескольких размеров детали при одной ее установке. Простановка размеров должна быть увязана с последовательностью выполнения и содержанием технологических операций. Недопустима простановка размеров, проверка которых связана с выполнением подсчетов и косвенных методов контроля. Отверстия на деталях по возможности предусматривают сквозные, так как обрабатывать их значительно легче, чем глухие. Конструкция глухих отверстий должна быть увязана с конструкцией применяемого режущего инструмента (например, зенкера, развертки), имеющего коническую заборную часть и образующего у дна отверстия переходную поверхность. Во…

При наличии соосных отверстий на нескольких параллельных осях целесообразно предусматривать убывание диаметров отверстий в одном направлении на всех осях, так как поворот детали увеличивает погрешность относительного расположения осей. Внутренние торцевые поверхности должны быть легко доступны для обработки, поскольку с увеличением диаметра отверстия 2 торец 1 можно обрабатывать на предварительно настроенном станке с более высокой производительностью. Конструкция втулки должна обеспечивать свободный вход и выход инструмента и удобство выполнения обработки. Наружные поверхности вращения и их элементы унифицируют для использования одних и тех же многорезцовых наладок. Ступенчатые поверхности должны иметь минимальный перепад диаметров. Рекомендуется заменять переходные поверхности фасками. В местах сопряжения точных поверхностей…

Резьбы должны быть нормализованы для всех производимых изделий. Следует избегать применения резьб малого диаметра (до 6 мм) в крупных деталях из-за частой поломки метчиков. При нарезании резьбы метчиком в отверстии рекомендуется делать заходную фаску. При нарезании резьбы на концах валиков должен предусматриваться сбег резьбы. Плоские поверхности должны иметь конструкцию, которая  обеспечивала бы равномерный и безударный съем стружки. Ширину поверхности необходимо увязывать с учетом нормального ряда диаметров торцевых или длин цилиндрических фрез и предусматривать обработку поверхностей на проход. Не следует обрабатывать внутренние поверхности корпусных деталей. Обрабатываемые поверхности желательно располагать выше примыкающих элементов (ребер, выступов), что облегчает обработку на проход. Пазы и…