Технология обработки типовых поверхностей деталей машин
Оценить
(0 голоса)
Полирование предназначено для уменьшения параметров шероховатости поверхности и осуществляется мягкими кругами (войлочными, фетровыми, кожаными и др.), на которые наносятся специальные полировальные пасты или мелкозернистые абразивные порошки, предварительно смешанные с маслом. Полирование производится при высоких окружных скоростях круга (до 40 м/с). Более прогрессивным методом является полирование кругами с графитовым наполнителем. Полирование производят также мелкозернистыми лентами на специальных полировальных станках. Параметр шероховатости Ra=0,01…0,1 мкм. Однако полирование не устраняет отклонения размеров и формы детали.
Оценить
(0 голоса)
Притирку  выполняют притирами, изготовленными из мягких сплавов (чугун, медь, бронза). На притир предварительно наносят специальные доводочные пасты (например, пасту ГОИ) или абразивные порошки с маслом. В единичном производстве и ремонтных мастерских притирку наружных цилиндрических поверхностей производят на токарных станках притиром в виде разрезной втулки 1, помещенной в обойму 2. При помощи болта 3 обойму слегка подтягивают, прижимая притир к детали. Притир равномерно перемещают вдоль вращающейся заготовки. В процессе обработки заготовку необходимо смазывать жидким машинным маслом. Припуск на притирку оставляют 5…20 мкм на диаметр. Скорость вращения заготовки при притирке 10…20 м/мин. В крупносерийном и массовом производстве притирка ведется на специальных притирочных…
Оценить
(0 голоса)
Суперфиниширование представляет собой метод отделочной обработки наружных цилиндрических поверхностей. При этом методе обработка поверхностей производится головкой с абразивными колеблющимися мелкозернистыми брусками (рис. 55). Они прижимаются к обрабатываемой поверхности при помощи пружин. При суперфинишировании осуществляется три движения: вращение заготовки, продольное перемещение и колебательное движение брусков вдоль оси заготовки. Окружная скорость заготовки V = 3…40 м/мин, число двойных ходов (колебаний)  в  минуту  400…1000, амплитуда колебаний брусков 2…6 мм. В качестве смазочно-охлаждающей жидкости применяется соляр или смесь керосина с маслом. Толщина снимаемого слоя металла находится в пределах 0,005…0,020 мм, продолжительность обработки обычно 0,2…0,5 мин. Шероховатость поверхности достигается Rа=0,016…0,1 мкм, однако точность размеров и…
Оценить
(0 голоса)
Для удобства пользования цилиндрические рукоятки, головки микрометрических винтов и круглые гайки делают не гладкими, а рифлеными. Рифленую поверхность получают накатыванием.  Накатка бывает простой и перекрестной. Для накатывания  в резцедержателе суппорта станка закрепляют державку 1, в которой установлены один или два ролика 2 и 3. Для  простой накатки применяют один, а для перекрестной – два ролика из инструментальной закаленной стали с насеченными на них зубцами. Зубцы могут иметь различные размеры и разное направление, что позволяет получать накатку различных рисунков. При накатывании державку прижимают к вращающейся заготовке. В процессе накатки ролики вращаются и вдавливаются в поверхность заготовки, что и образует желаемый рисунок.…
Оценить
(0 голоса)
Качество обработанной поверхности при обкатывании роликами или шариками в значительной степени зависит от режимов деформирования: силы обкатывания (давление на ролик или шарик), скорости, числа рабочих ходов. При обработке применяют обильную смазку. До обкатывания заготовки  обрабатывают точением, шлифованием, обеспечивающими точность по 7…9 квалитетам и Ra=0,2…1,6 мкм. В случае грубо обработанной поверхности вершины выступов вдавливаются во впадины и в дальнейшем при работе вала могут отслаиваться. Точность размеров наружных цилиндрических поверхностей после обкатывания находится в пределах IT7…10, шероховатость поверхности Ra=0,05…2,0 мкм. Припуск на обработку рекомендуется выбирать в пределах 0,005…0,02 мм. Обработку производят, как правило, на токарных или револьверных станках. Схема конструкции оправки для…
Оценить
(2 голоса)
Отверстия в деталях машин бывают цилиндрические гладкие и ступенчатые, фасонные. Под ступенчатыми понимают отверстия разных диаметров, расположенные на одной оси, последовательно одно за другим. Отверстия могут быть открытые с двух сторон или с одной стороны (глухие). Отверстия с соотношением длины к диаметру больше пяти считаются глубокими. Обработка отверстий несколько сложнее, чем наружных поверхностей тел вращения. В связи с этим точность (квалитет) на отверстия назначают на один порядок грубее и, как правило, не точнее 7-го квалитета. Обработка отверстий может производиться со снятием и без снятия стружек. Обработка со снятием стружки осуществляется лезвийным и абразивным инструментом. К обработке лезвийным инструментом относятся сверление,…
Оценить
(3 голоса)
Обработка отверстий может производиться двумя основными способами: 1) вращается сверло, одновременно осуществляя подачу, а  деталь  неподвижна  (обработка  на  сверлильных  станках)  и  2) вращается заготовка, при этом подача осуществляется перемещающимися в осевом направлении инструментом (обработка на токарных станках). Сверлением можно получать отверстия с точностью 12…14 квалитетов. Применение при сверлении (особенно глубоких отверстий) кондукторных втулок уменьшает увод сверла и повышает точность обработки до 10…11 квалитетов. По конструкции и назначению различают сверла нормальные, для глубокого сверления и специальные. К нормальным относятся сверла спиральные, перовые и центровочные. Для глубокого сверления точных отверстий (например, масляные каналы) применяют вращающиеся удлиненные спиральные сверла с увеличенным углом наклона…
Оценить
(2 голоса)
При сверлении глубоких сквозных отверстий диаметром 80…200 мм и длиной до 500 мм обычно применяются кольцевые сверла. Они вырезают в заготовке лишь кольцо, а внутренняя часть в форме цилиндра может быть использована для изготовления других деталей. Отверстия в сплошном металле рекомендуется сверлить спиральными сверлами по стали до 28 мм, а по чугуну до 32 мм за один переход на сверлильных станках. При обработке отверстий больших диаметров (до 80 мм) используют два и более перехода, обычно сверление и рассверливание. Операцию рассверливания делают для того, чтобы сохранить межцентровое расстояние, когда обработка отверстий одним сверлом большого диаметра может дать значительное отклонение оси отверстия.…
Оценить
(3 голоса)
Для повышения точности отверстий после сверления и снижения шероховатости их поверхности применяют зенкерование. Зенкерованием могут обрабатываться также отверстия в отливках и штамповках. Зенкерование может быть предварительной обработкой под последующее развертывание, растачивание или протягивание. После чернового зенкерования в заготовке обеспечивается точность 11…12 квалитетов и шероховатость поверхности  Rа=20…10 мкм. Чистовое зенкерование в зависимости от материала и конструкции зенкера позволяет получить точность 9…10 квалитета и шероховатость Rа=6,3…3,2 мкм. Поэтому при обработке отверстий по 11…13 квалитетам зенкерование может быть окончательной операцией. Припуск под зенкерование предварительно просверленных или расточенных отверстий составляет примерно 1/8…1/10 диаметра отверстия. Скорость резания для твердосплавного инструмента при обработке стали 25…120 м/мин,…
Оценить
(2 голоса)
В зависимости от назначения зенкеры изготавливают цельными с числом зубьев 3…8, диаметром 3…40 мм; насадными – 30…100 мм; сборными регулируемыми со вставными ножами диаметром 40…120 мм и  комбинированными. Насадные зенкеры наиболее часто применяются при обработке нескольких отверстий диаметром более 30 мм, находящихся на одной оси. Зенкерование является достаточно производительным методом, повышает точность предварительно обработанных отверстий, частично исправляет искривление оси после сверления. Применение направляющих кондукторных втулок позволяет значительно повысить точность обработки. Для снятия фасок в отверстиях применяют зенковки. Цилиндрические углубления и торцевые поверхности под головки болтов и гаек выполняются цековками в виде насадных головок с четырьмя зубьями или в виде специальных…